螺桿空壓機高壓報警停機是壓力保護系統(tǒng)的重要響應，通常因排氣壓力超過設定上限（如0.8MPa機組報警值設為0.85MPa）觸發(fā)，目的是防止超壓導致設備損壞或安全事故。需從壓力控制、機械執(zhí)行、用氣終端等多環(huán)節(jié)排查，快速定位根源。
一、壓力控制系統(tǒng)故障（占比30%）
1.壓力傳感器/變送器誤報
原因：
傳感器受振動、溫度影響出現(xiàn)漂移，實際壓力0.7MPa卻檢測為0.88MPa（超過報警值）；
信號線短路或接觸不良，傳遞錯誤信號（如模擬量輸出異常跳變）。
檢測與解決：
用標準壓力表對比檢測，傳感器誤差＞±0.03MPa時需重新標定或更換（推薦帶溫度補償?shù)男吞枺?/p>
檢查信號線屏蔽層接地（電阻≤4Ω），修復松動接頭并做防水處理（尤其潮濕環(huán)境）。
2.壓力設定錯誤或PLC程序故障
原因：
誤將高壓報警值設低（如本應0.85MPa設為0.75MPa），正常運行時觸發(fā)報警；
PLC程序中壓力判斷邏輯出錯（如誤將卸載壓力當作報警值），或程序跑飛導致誤動作。
檢測與解決：
進入控制系統(tǒng)參數(shù)界面，核對報警壓力設定值（應為額定壓力的1.05-1.1倍）；
重啟PLC或重新下載程序，檢查壓力采集模塊（如AI模塊）是否正常輸出（4-20mA對應0-1.0MPa）。
二、加載/卸載機構異常（占比25%）
1.卸載閥卡滯無法打開
原因：
卸載閥（反比例閥）閥芯被油污、雜質卡滯在關閉位，無法卸荷；
控制卸載閥的電磁閥線圈燒毀，或氣源管路堵塞，導致閥無法動作。
檢測與解決：
拆檢卸載閥，用煤油清洗閥芯，更換老化密封圈（材質耐油丁腈橡膠），確保閥芯在0.3MPa氣壓下能靈活開啟；
測電磁閥線圈電阻（正常150-200Ω），疏通氣源管路（加裝φ6mm過濾器，精度5μm）。
2.進氣閥關不嚴導致持續(xù)加載
原因：
進氣閥閥片磨損或積碳，密封不嚴，卸荷狀態(tài)下仍有氣體進入主機，導致壓力緩慢上升；
進氣閥伺服氣缸復位彈簧斷裂，閥片無法完全關閉（關閉時泄漏量＞5%額定排氣量）。
檢測與解決：
研磨閥片密封面，積碳嚴重時更換閥片（推薦合金鑄鐵材質）；
更換復位彈簧（彈力需符合標準，如自由長度50mm，壓縮至30mm時力值150N），確保卸荷時閥片完全閉合。
三、用氣端與管道問題（占比20%）
1.用氣需求驟降或終端閥門關閉
原因：
下游設備突然停機（如生產線急停），用氣流量從10m3/min降至0，儲氣罐壓力快速超過上限；
主管道截止閥誤關，壓縮空氣無法排出，壓力持續(xù)升高。
檢測與解決：
加裝流量傳感器監(jiān)測用氣變化，超過50%降幅時觸發(fā)卸載信號（提前0.5秒動作）；
在主管道安裝單向閥（防止逆流），并設置“閥門開啟到位”限位開關，異常關閉時報警。
2.管道堵塞或管徑過小
原因：
管道內焊渣、鐵銹堆積（尤其新裝管道），或過濾器濾芯破損導致雜質堵塞，流通截面積減少50%以上；
管徑偏?。ㄈ?m3/min機組配DN65管，流速＞20m/s），阻力過大導致壓力憋高。
檢測與解決：
用內窺鏡檢查管道內部，高壓空氣吹掃或機械清理堵塞物，更換破損的管道過濾器濾芯；
按流速8-12m/s重新計算管徑（如8m3/min需DN80管），局部阻力大的位置（如彎頭）增加導流板。
四、安全附件失效（占比15%）
1.安全閥卡滯無法起跳
原因：
安全閥閥芯與閥座粘連（長期未動作），或彈簧疲勞彈力下降，超過整定壓力（如0.85MPa）仍不泄壓；
安全閥入口管道堵塞，無法感受系統(tǒng)壓力，失去保護作用。
檢測與解決：
手動扳動安全閥校驗桿，若不動作需拆解清洗，更換老化彈簧（每年需強制校驗1次，整定壓力偏差≤±3%）；
檢查安全閥入口閥是否全開，管道有無堵塞，確保流通通暢。
2.儲氣罐排污閥堵塞
原因：
排污閥被油污、水銹堵塞，無法定期排水，導致罐內積水占據(jù)容積，有效儲氣空間減少，壓力上升速度加快。
檢測與解決：
更換自動排污閥為帶吹掃功能的型號（如定時+壓差雙控），每日手動排污1次；
每年對儲氣罐進行內部除銹（用高壓水沖洗），確保有效容積達標。
五、環(huán)境與操作因素（占比10%）
1.環(huán)境溫度過高導致壓力虛高
原因：
機房溫度超過40℃，壓縮空氣密度下降，在密閉管道內溫度升高導致壓力測量值偏高（每升10℃壓力約升0.02MPa）。
解決：
加強機房通風（加裝軸流風機，換氣次數(shù)≥10次/h），將進氣溫度控制在35℃以下，或在傳感器處加裝降溫散熱片。
2.手動操作失誤
原因：
誤操作將壓力調節(jié)旋鈕調至過高（如從0.7MPa調至0.9MPa），或在手動模式下未及時卸荷。
解決：
加裝旋鈕鎖止裝置，非授權人員無法調整；手動模式下設置10分鐘自動卸荷保護，避免人為遺忘。
